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21 décembre 2013 6 21 /12 /décembre /2013 10:36

This page will be dedicated to my 3D printer. I found out 3D printers while looking for CNC realizations and electronic stuff on internet. I finally decided to build my printer to make some small usefull parts (fastening parts, casings for electronics,...) 

I discovered the delta printer and despite the complexity of mechanics (mechanical slack, mouvement control, ...) I decided to start building the rostock because I like the concept.

Because of lack of time to collect all components séparately or making them by myself, I decided to order a kit on ebay including : electronics (Ramp 1.4, arduino Mega, stepper controlers, control screen...) stepper motors and nozzle)

I also ordered the minimum printed parts to make a Rostock printer, ball bearings, power supply, ...

Here is the result after some improvements (bobbin support, auto bed leveling)

Reprap 0014

Reprap 0015

Reprap 0016

Reprap 0017

The bigger difficulties I faced to get a good print were linked to the bed leveling and adhesion of the first layer on that bed. 

After a few attemp to tune the full printing surface bed level (very sensitive and to be done after each modification or

The more sustainable solution I found to solve the bed leveling issue is the auto bed leveling step before each print. I tried a home made switch without succes. the sensor was supposed to make a continuous contact by its own weight when it doesn't touch the surface. When the head of the sensor hits the surface, it breaks off the contact. That doesn't works because the weight of the sensor is too low to make a sufficient contact. I didn't wanted to add weight because it is recomended to keep the moving head of delta printer as light as possible (to reduce inertia)

Reprap 0018

printing :
I printed a support for a piece of sponge to clean the filament at the inlet of the extruder.
Reprap-0106.JPG
Reprap-0109.JPG
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25 septembre 2009 5 25 /09 /septembre /2009 18:48

voila l'état d'avancement
première étape : une couche de fibre 50gr , une cravate carbone à l'emplacement du longeron ( pour pouvoir décaisser ), une couche de balsa

tout est prêt.




le carbone est collé sur du papier avec une fine couche de colle en spray avant d'être découpé pour garder les fibres en place
normalement une fois imprégné de résine ça doit se décoller tout seul ....


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18 février 2009 3 18 /02 /février /2009 09:17
Moulage de l'aile de Greg hier soir
les peaux sont sous vide.

Rien de neuf niveau layup

- 25gr teinté + renforts carbone ( le tout a 45° )
-une couche de balsa 1mm légèrement poncé, hein steevy
-le longeron en mèche carbone
-le 25gr interne à 45° non teinté

dernières petites taches à finir avant de commencer à mouler
on peut attaquer : pose des renforts carbone et des tissus teintés
pose des charnières en tissus d'arrachage :
on éponge le surplus
pose du balsa
ensuite viennent les mèches de carbone qui constitueront les semelles du longeronvoila le longeron posé, il faut bien écraser les mèches pour les aplatir
on pose ensuite le tissus 25gr interne
on éponge encore une fois avant de poser le tissus d'arrachage et de refermer le sac a vide
bien insister sur le longeron pour extraire la résine

tissus d'arrachage, papier absorbant, joint, cordelette pour repartir le vide, sac à vide et enfin "pump ON"petite pause souper avant de faire l'autre demi
la cuisson du souper :

seconde demi aile
exactement la même chose que la première mais sans la charnière

retour en arrière : quelques photos de la teinte des tissus
quelques photos de la fermeture :
les chaussettes sont maintenues par un noyau en depron découpé 1mm plus grand, le noyau est écrasé lors de la fermeture

l'aile est sortie du moule
niveau poids c'est pas ça : 169gr non ébarbée
pour le reste tout les longerons sont bien collés
il est préférable de placer la mèche carbone du BA sur la peau intrados car le balsa a un peu de mal à épouser le profil quelques bulles sont présentes




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10 janvier 2009 6 10 /01 /janvier /2009 11:56

3eme aile sortie du moule
l'aile non-ébarbée pèse 169gr,
petite erreur dans la découpe du tissus ( renfort carbone d'emplanture pas à 45°... )
Au niveau des longerons apparement le tour de main commence à venir.


Prochainement le moule reviens chez Greg on va essayer de faire plus light
On continue à mouler avec du balsa tant que le résultat est encore un peu aléatoire, ensuite des tests avec du Rohacell seront effectués.



                                                                                               :·∫       ↓

 voici la check liste établie pour la préparation et le moulage:

Checklist peau intrados

 

-mèches de renfort BA ou/et BF

-fibre de surface 25 ou 48gr ( fibre à 45° )

-renforts carbone saumon ( fibre à 45° )

-renfort carbone ou fibre emplanture ( fibre à 45° )

- facultatif : renforts ailerons 25gr ( fibre à 45° )

-charnières

-éponger

-remouiller un peu la charnières au pinceau

-balsa

-longeron ( mèches ou UD )

-tissus interne 25 ou 48gr ( fibre à 45° )

-éponger

-nettoyer a l’acétone le papier collant large du pourtour du moule

-tissus d'arrachage

-absorbant

-cordelette autour de l'aile

-joint

-sac a vide

 

Checklist peau extrados

 

-mèches de renfort BA ou BF

 

-renforts carbone saumon ( fibre à 45° )

-renfort carbone ou fibre emplanture ( fibre à 45° )

-fibre de surface 25 ou 48gr ( fibre à 45° )

- facultatif : « triangle » renforts ailerons 25gr ( fibre à 45° )

-éponger

-balsa

-longeron ( mèches ou UD )

-tissus interne 25 ou 48gr ( fibre à 45° )

-éponger

-nettoyer à l’acétone le papier collant large du pourtour du moule

-tissus d'arrachage

-absorbant

-cordelette autour de l'aile

-joint

-sac a vide

 

A préparer pour les peaux

 

-Cirer suffisamment de fois

-Mettre du papier collant large sur le pourtour du moule

-Marquer les positions des longerons et les charnières sur le moule ( indélébile )

 

-Découper les tissus de 25 ou 48gr ( à 45° ) et les peindre ( coupe juste au BA et +1 cm au BF )

-Découper les planches de balsa ( poncer en biseau le BF et le saumon pour ne pas que la peaux dépasse du plan de joint après stratif; prendre un peu de marge )

-Découper les tissus d'arrachage ( attention il ne faut pas qu'il touche le joint; ne pas couper trop large ) + charnières ( +- 10 a 15 mm de large )

-Découper les renfort en carbone et/ou en fibre de verre ( saumons et emplanture ) à 45° !!!

 

-Préparer les "tas " dans l'ordre de mise en place des différentes couches.

-Mettre la résine et le local de travail à bonne température

 

A préparer pour la fermeture

 

-Longeron découpé à la bonne dimension ( test avec plasticine ) + poser les petites cales pour le positionner et le maintenir debout

-Découper les nervures et faire le trou de passage de rallonge servo + les coller à la zap

-"décaisser " le balsa à l'endroit de la charnière

-Préparer les sub-longeron et les chaussettes carbone

!!! les longerons doivent aller jusqu'au saumon!!!

ne pas oublier de fermer le champ des ailerons avec du micro ballon


matos utile 

 

Résine, durcisseur, pot pour mélanger

Balance précise

Plastique pour sac à vide

Joint

Tape (transparent si possible)

Pompe à vide qui fonctionne

Papier absorbant en suffisance

Acétone

Gants

Rouleau (d’imprégnation ) pour appliquer la résine, ( rouleau dur ) pour presser le longeron et le joint

Pinceaux

Le nécessaire pour appliquer la résine à la fermeture ( seringue ou sac plastique en pointe)

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27 novembre 2008 4 27 /11 /novembre /2008 22:08

la suite : moulage de l'aile 1:
les opérations se déroulent chez Sacha
debut du moulage des peaux vers 11h fin vers 3h du mat.






le photographe de la soirée
préparation pour la fermeture:
( tjs le même photographe; merci Fred )
















beau boulot, et une masse correcte vu le layup
verre 48gr pour la fibre externe et 25gr pour l'interne
il y a quelques améliorations à apporter quand même prolongation du sub longerons jusqu'au saumon par exemple
un peu plus de précision lors de la pose des mèches de semelle du longeron...

11/01/09
ca vole aussi pour Sacha avec l'aile 1
fuselage d'osiris




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27 novembre 2008 4 27 /11 /novembre /2008 22:07

09/10/08

soirée moulage de l'aile 0 :
les peaux sont composées comme ceci:
une mèche carbone au BA et BF
une couche de fibre 25gr
les renforts tissus carbone
la charnière coté intrados
le balsa
les mèches carbone pour les semelles du longeron
une couche de fibre 25gr
"
les peaux sont sous vide ( 1bar ) aucune fuite grâce au joint " magique "
la résine excédentaire à été epongée, mais malgré cela avec la dépression de 1bar de la résine passe a travers le balsa et est récupérée dans le papier absorbant.





voici après ouverture des sacs :
on voit la résine qui a imbibé le balsa au niveau de la charnière ( plus chargée en résine pour assurer le bon collage du tissus d'arrachage ) et du renfort carbone

16/10/08
fermeture des moules hier soir
le groupe au complet pour cette première aile


ponçage du BF
mise en place des nervures du "servo box" décaissage du balsa au dessus de l'axe d'articulation de l'aileron

avec un petit tourne vis
vérification de l'ajustement du longeron avec un peu de plasticine
préparation des "sub longerons" en chaussette carbone maintenues en forme grâce à un petit noyau en depron
la check list  ne pas oublier de se désaltérer !!
avec parfois quelques effets secondaires
   un peu de sérieux l'opération est cruciale
imprégnation des chaussettes par le 6ème membre du groupe qui nous a rejoint en cours de route : Greg. dit Balsa ( champion belge f3k 08 )
la team a l'oeuvre

pose du cordon de résine plus micro-ballon

fermeture du moule; première remarque il faut faire le mélange résine micro-ballon moins épais
la team au complet pour la fermeture de cette première aile

17/10/08
ouverture du moule ce midi
pas mal pour une première;
quelques problèmes a régler cependant: 
-ne pas laisser le balsa reculer au BA de l'intrados
-mieux cirer la gorge au BF
-essayer de ne plus devoir reponcer le balsa au bord de fuite car on enlève la couche de 25 interne ce qui rend la peau plus fragile ( à essayer : mieux ajuster les coffrages balsa au départ et si il y a encore sur-épaisseur écraser celui-ci grâce a un petit rouleau dure )
-mieux repèrer la position des charnères des trilerons pour décaisser juste au milieux
-préparer la résine chargée pour la fermeture moins épaisse
...

notre aile non ébarbée pèse 167gr et est très rigide en torsion
j'ai ébarbé une 1/2 et je gagne 4gr
donc la 1er aile fait +-160gr



Ca y est, elle vole notre aile 0
avec un fuselage de Discus² un stab de Blaster1 et une dérive Sachatisée

Steevy qui a encore un peu mal au dos...
j'ose même pas imaginer quand ça ira mieux

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7 octobre 2008 2 07 /10 /octobre /2008 18:41
petite simulation sous solidworks de la concentration des contraintes sur la dérive pour valider le design des ajourages


la dérive avant d'être ajourée accusait 8.11gr sur la balance


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12 août 2008 2 12 /08 /août /2008 16:01

voici quelques photos des soirées moulage H5N1
pose du gel-coat après avoir fixé les tiges de centrage et les embouts filetés pour faciliter l'ouverture du moule

pose des premières couches de fibre 80gr/m²
de gauche à droite Steeve Sacha et Françoisà droite Fred

à gauche c'est moi
sur cette photo on voit le béton epoxy que nous avons mis avant le ni d'abeille
le ni d'abeille est en place, le beton assure la bonne fixation de celui ci.
première moitié terminée il est 3h du mat on laisse tout en plan et on va dormir

démoulage
2h pour le démouler calmement


fixation du châssis

1 semaine après on recommence, de nouveau jusque 2-3h du mat...
pour obtenir ceci :


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12 août 2008 2 12 /08 /août /2008 16:00

J'ai réalisé un master de fuselage de lancé main. Je me suis inspiré du fuselage du Super Gee II que j'ai prolongé jusqu'au bord de fuite de l'aile. Le master  est composé de balsa plein enduit d'une 15aine de couches de résine teintée noir. A refaire je marouflerais mon master avec une fibre de 25 ou 50gr avant de passer à la finition car le balsa a tendance à s'écraser lorsqu'on essaye de poncer les petits défauts

une petite photo pour faire patienter il y a malheureusement des défauts sur le plan de joint d'un demi moule ça sera l'occasion de vous faire un reportage sur la réparation de celui ci.

avant de réparer le plan de joint je n'ai pas résisté à mouler vite fait une pièce pour voir le résultat, il y a 2 couches de 80gr verre, je n'ai pas essayé de refermer le moule car mon but était de voir comment implanter le tube de queue. pour la photo les 2 demis tiennent avec du papier collant.

La verrière a été découpée par après ( il n y a pas de décroché dans le moule ), pour réaliser celui-ci je compte essayer de fixer ( double face ou autre ) un morceau de film plastique épais ou carrément une verrière au fond de mon moule avant de mouler pour créer l'assise.
A tester donc.

le moule a été réparé
voici comment je procède:
-je colle un morceau de papier collant dans le moule de facon a le faire depasser de quelques mm
-ensuite je remplis la cavité avec du gel coat ou dans ce cas ci de la résine ( plus fluide, donc s'infiltre mieux dans la cavité )

-une fois sec il faut poncer ce qui dépasse avec une petite cale en prenant bien appuis sur le bord du moule pour ne pas déformer le plan de joint.

petit test de moulage sous pression avec ballon: 2 couches de fdv 80gr => 11gr

















la suite des tests, moulage fibre 93gr carbone, 50gr verre, renfort en tissus kevlar +-100gr =>11.8gr
résultat pas mal: moulé un peu dans la précipitation il y a quelques défauts, mais surtout le fuselage est encore trop souple à mon goût. prochain test avec de l'UD carbone en plus, ou des mèches disposées dans le mouleà suivre...

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12 août 2008 2 12 /08 /août /2008 15:18
poids du kit à la réception :
aile 165.2 gr
fuselage 56.8 gr
stab 9.4 gr
dérive 7.5 gr
total : 238.9 gr
voici une petite video de la cinématique de la commande d'aileron du blaster réalisée sous solidworks


voici ce que ça donne en vrai coté extrados:

coté intrados:

le palonnier du servo dépasse un tout petit peu, j'ai fais un petit moule pour réaliser des caches servos adaptés
les commandes des empennages sont en cap de 0.4 pour la prof et 0.35 pour la dérive.
C'est un "kit" Flybiwo comprenant le tube Téflon qui se colle bien à la zap et les cap.



instalation dans le fuselage 4 éléments Nimh 250mhA
et 2 servos w060BB
J'ai envie d'essayer d'utiliser la commande de profondeur en guise d'antenne, à tester donc...
le modèle a ce stade pèse 304gr il faut encore ajouter 4 gr dans l'aile pour compenser le peg
et un peu moins de 5gr pour centrer le modèle.


petite séance avec le B²


merci Balsa pour les photos.
Le B² de Balsa cette même aprem :

J'ai commencé un nouveau stab pour le B²  d'apres les dessins de M. Drela 
J'ai fais avec le bois que j'ai en stock donc pas très light
planche poncée pour donner un "profil" genre HT 08 et une mèche de carbone collée sur le BF.
pour le moment je suis à 7.3gr

apres fraisage de la rainure et du trou de la vis plus renfort en tissus carbone colé à la zap je suis à 7.22gr

je me demande si je tente d'ajourer pour grapiller un peu de poids ou si j'entoile comme ca

 

21/11/2008

fini 9.14gr ;  je gagne 0.4gr par rapport au stab d'origine, en choissisant les bois je crois qu'il y a moyen de descendre de 2gr sans problème

extrados:

et intrados:

par contre grosse différence de poids entre l'entoilage bleu (1.5gr) et le transparent ( 1gr )

il reste à essayer ça, mais pour le moment la météo n'est pas au rendez vous...

 

 

11/01/09

 

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